隨著壓鑄行業(yè)的飛速發(fā)展，壓鑄件品質(zhì)及生產(chǎn)效率的提升是壓鑄工廠共同的愿望，人們更加注重脫模劑的應用．期望運用優(yōu)質(zhì)脫模劑來改善壓鑄件品質(zhì)?？s短噴涂時間從而提高生產(chǎn)效率，本課題從實驗室研究和實際應用的角度選用本公司生產(chǎn)的華青牌壓鑄脫模劑A型、B型、C型、D型、進行評測，探討耐高溫脫模劑主要性能對壓鑄件品質(zhì)及生產(chǎn)效率的影響。

1潤滑薄膜的形成

1．1試驗目的

試驗目的是檢測脫模劑在模具高溫區(qū)域形成潤滑薄膜的能力，是在250℃(482。F)和350℃(662。F)2個溫度點下進行的，250℃是較低模溫的代表溫度，350℃是較高模溫的代表溫度。脫模劑的功效可以通過檢測模溫在250℃時薄膜形成的狀況來判斷。在這個溫度時脫模劑附著越多，由于揮發(fā)所導致的浪費越少。在高溫區(qū)域的潤滑薄膜形成不足會導致粘模，因此脫模劑具有在350℃形成潤滑薄膜的能力，可以降低高溫粘模的風險。

1．2試驗方法

把脫模劑的濃度稀釋到2％制成稀釋液。將稀釋液噴涂在200 mm×200 mm不銹鋼板上，噴涂距離為150 mm，噴涂量為3 mL，噴涂時間為1．o s．分析成膜的附著量。

1．3試驗結(jié)果

圖1為兩種溫度下各種涂料的附著量。

經(jīng)電子秤稱量：A型在350c附著量是B型的2．15倍，脫模劑在高溫狀態(tài)下更多的附著量可以有效預防模具高溫點粘模風險。

2模具冷卻

模具冷卻的目的是評估脫模劑在模具表面的冷卻能力，使模具高溫點有更好的冷卻效果，有利于減少噴涂時間。模具冷卻方法是使用溫度控制儀控制H13模具鋼表面溫度．將脫模荊噴在模具鋼表面，噴涂距離為300 mm，噴涂流量為1．7 g／s。圖2為不同涂料的冷卻曲線。從圖2可以看出，A型明顯比其他產(chǎn)品具有更好的冷卻效果，在相同的噴涂條件下可以快速對模具型腔表面進行降溫，迅速地帶走模具型腔表面熱量，在更短的時間內(nèi)達到合模澆注時工藝所需的模具溫度．這可以縮短噴涂時間，提高生產(chǎn)效率。

3 應用案例

圖2時問溫度冷卻曲線選擇汽車發(fā)動機離合器殼體壓鑄件為研究對象，只調(diào)整壓鑄脫模劑型號以及噴涂時間，其他鑄造工藝條件保持不變，評估不同脫模劑在高模溫條件下的脫模能力。

3．1生產(chǎn)條件

壓鑄產(chǎn)品是汽車發(fā)動機離合器殼體，合金牌號為鋁合金ADcl 2，澆注溫度為660～680℃；脫模劑配比方式是自動混合壓送；噴涂方法為往復式自動噴涂；模具溫度控制方法：模具點冷卻系統(tǒng)。

3．2模具溫度場

圖3為動模溫度場和定模溫度場的模擬。動模噴涂為前為357～402℃，噴涂后為240～360℃；定模噴涂前為340～41 7 c，噴涂后為289～342℃，動模和定模的溫度場顯示這是一個高模具溫度的代表。

3．3對比

A型在高模溫條件下潤滑效果最好，在噴涂時間由20 s減小到17 s(減少3 s)的同時也能使鑄件順利脫模．A型適用于高模溫條件下的壓鑄生產(chǎn)。

3．4鑄件質(zhì)量對比

A型脫模劑有效改善鑄件表面的粘鋁現(xiàn)象，提高了鑄件的外觀質(zhì)量．圖4為A、B、C、D型脫模劑粘模情況。

4 結(jié)論

A型是針對高溫模具研發(fā)的耐高溫壓鑄脫模劑，在高模溫條件下具有很強的潤滑薄膜形成能力，模具型腔表面的冷卻性能更好，稀釋液乳化穩(wěn)定性極佳，合理的運用可以改善粘模現(xiàn)象以及由于粘模造成的鑄件泄漏．可以改善鑄件品質(zhì)并縮短噴涂時間、提高生產(chǎn)效率。